近几年，版面带阴文字的彩色印刷品增多。胶印阴文字糊版故障也时有发生。遇到此故障，若不正确分析，尽快找出故障原因、排除，必然会多走弯路，增加消耗。现就此方面问题谈几点看法，仅供参考。

1 出现阴文字糊版现象后，首先要察看印版是否有问题。

阴文字多在大“实地”内阴文字或字母、图案有大有小，线条、笔划有粗有细。糊版现象多发生在细小笔划、线条内。因“实地”和空白字对比反差大，若不仔细观察，看不出制版问题，易被忽视。

除了原版因素外，制版方面造成糊版原因：

① PS版制造质量方面：

一是PS版髟目过浅、过细，贮水少；

二是有些PS版封孔时间不够，没有封去版面极微小的孔，使版面吸咐能力太大；

三是再生PS版砂目及感江层不均匀。用上述PS版晒版印刷，因阴文字部分亲水，贮水能力差，易污染，抵搞不了“实地”墨膜铺展，造成糊版。

② 晒版方面：

一是曝光时间不够或显影液浓度低；

二是由于晒版过程中不注意室内光线，使PS版在自然光照射下产生灰雾，给显影带来困难，造成阴文字部分具有感脂性，“实地”和图文部分亲油性差，上机印刷，“实地部分”吸墨性能减弱，为达到墨膜厚度，必须增加墨斗下墨量，更易造成阴文字糊版。

解决方法：

一是采用质量标准化高的PS版晒制印版；

二是晒版操作时曝光要足，显影要彻底；

三是晒版工序室内照明不能用光线强的光源，窗户应该用墨布遮挡，门应彩带间隔的双道门。

2 除了制版因素，印刷时墨膜过厚也是主要原因。因彩色印件用表面平滑度高，吸收性不强，墨膜稍厚就易向阴文字内铺展，产生糊版故障。

墨膜过厚有两种情况：

一是“水小墨大”造成的墨膜过厚，正式印刷后发现墨膜过厚，增大水量，再微量调节下墨量就可排除；

二是“水大墨大”而造成怕墨膜过厚。这是因为正式印刷前墨斗下墨量调节过量，连续印刷后错误地增大供水量，或开始印刷时水大，墨膜减薄，而又错误加大下墨量，导致“水大墨大”，恶性循环，油墨乳化严重，粘度降低，极易糊版。

解决方法：

①日常操作中要经常总结经验，提高技术水平，在正式印刷前应这到墨壮斗下墨量做算正确，宁可下墨量少点，不能下墨量过大，经验不足可用吸墨纸调试以达到墨膜厚度适宜不致糊版。

②因“实地”版面供水量不能小，为避免“水大墨大”造成墨膜过厚，可采取降低药水PH值（提高酸值），或加入适量表面活性剂，以减少供水量。如出现水大墨大，油墨乳化现象，应及时清洗净墨辊上乳化油墨，然后再减少下墨量，重新上墨印刷；

③复色、淡色墨印品在调墨时，颜色应比原样稍深点，三原色也要选择着色力强的油墨，采取“深墨薄印”措施，也可避免墨膜过厚。

3 除了上述两个主要原因外，下面诸多因素也会造成印刷时阴文字糊版：

①印刷压力太大，主要是印一橡压力太大；

②油墨的流动度太大；

③油墨颗粒组或颜料耐水性差；

④调墨时燥油加放量过多；

⑤着墨辊老化；

⑥着墨辊过软、弯曲，运转时与印版滚筒出现相对滑移；

⑦着墨辊与印版压力过大；

⑧版面水分太小或水辊太脏、着水辊与印版压力太轻或太重；

⑨橡皮布绷得不紧；

⑩滚筒包衬不合适；

⑪纸张PH值大于7（偏碱性），易冲淡药水浓度；

⑫纸张脱粉严重；

⑬夏天室温度，因PS 版版面水分干涸快，停机时版面未涂保护胶，重新开印会造成糊版。